Comment pouvez-vous vous assurer que les assemblages soudés dans les machines ou les ouvrages tiennent vraiment ?
Cette question se pose chaque jour dans de nombreux secteurs de l’industrie. Dans cet article, vous découvrirez quelles méthodes d’essai sont utilisées pour contrôler les cordons de soudure et comment elles contribuent à l’assurance qualité.
Les assemblages soudés sont souvent les points névralgiques d’une construction. Leur qualité détermine directement la stabilité et la sécurité. Des essais systématiques permettent de détecter à un stade précoce des défauts cachés tels que des fissures ou des cavités.
- Les contrôles de cordons de soudure évaluent la qualité des assemblages soudés et garantissent la sécurité des constructions
- Il existe deux grandes catégories : les essais non destructifs et les essais destructifs, avec des domaines d’application différents
- Des cordons de soudure défectueux peuvent entraîner des défaillances – des contrôles systématiques évitent des dommages coûteux
- Les essais reposent sur des normes et des standards établis afin de respecter les critères de qualité
- Les assemblages soudés doivent être exempts de fissures, de retassures et d’autres défauts
- Les techniques d’essai modernes permettent une détection précoce des défauts avant la mise en service
Principes fondamentaux du contrôle des cordons de soudure
Les assemblages soudés réunissent durablement les matériaux – mais c’est seulement grâce à des contrôles minutieux que leur qualité est assurée. Partout où des assemblages soudés sont utilisés, la qualité des cordons de soudure est un point central de l’assurance qualité. Le contrôle systématique détecte les défauts éventuels avant qu’ils ne deviennent des risques pour la sécurité.
Lors du soudage, l’apport de chaleur crée des assemblages durables entre les composants. Ce procédé peut toutefois entraîner des modifications indésirables des propriétés des matériaux. C’est pourquoi chaque construction soudée nécessite un contrôle soigneux des assemblages obtenus.
Contrôle systématique des assemblages soudés
Lors du contrôle des cordons de soudure, on examine aussi bien la géométrie externe que la structure interne des assemblages soudés. La méthode détermine si un cordon de soudure satisfait aux critères de qualité définis. Les défauts critiques sont ainsi détectés de manière fiable.
Le contrôle porte sur différents aspects de l’assemblage. Les caractéristiques superficielles telles que les fissures, les pores ou les formes de cordon irrégulières peuvent être détectées par des méthodes visuelles. Les défauts cachés à l’intérieur du cordon de soudure nécessitent en revanche des techniques particulières d’essais non destructifs des matériaux.
Différents matériaux réagissent différemment au procédé de soudage. L’acier, l’aluminium, le cuivre et le plastique posent chacun leurs propres exigences en matière d’essai. L’apport de chaleur influence les propriétés du matériau autour de la zone soudée et peut y engendrer des contraintes.
L’objectif de toutes les méthodes d’essai est d’identifier les défauts qui affectent la résistance ou la durée de vie de l’assemblage. Des contrôles réguliers garantissent le respect rigoureux des normes et des standards de sécurité. Le contrôle protège ainsi non seulement le composant lui-même, mais aussi les personnes et l’environnement.
Domaines d’utilisation et d’application
Les contrôles de cordons de soudure sont indispensables dans de nombreux secteurs. Partout où les assemblages soudés sont soumis à de fortes sollicitations mécaniques, le contrôle est mis en œuvre. L’éventail s’étend du secteur du bâtiment à la technologie médicale.
Dans le secteur du bâtiment, les contrôles garantissent la stabilité des constructions en acier. Les ponts, les immeubles de grande hauteur et les halls industriels reposent sur des cordons de soudure sans défaut. Un seul défaut pourrait ici avoir de graves conséquences.
L’industrie automobile contrôle les composants de carrosserie et de châssis pour garantir la plus haute qualité. Chaque assemblage soudé doit résister aux sollicitations de collision et supporter des années de vibrations. Les véhicules modernes comportent des centaines de points soudés contrôlés.
Les contrôles dans l’aéronautique sont particulièrement critiques. Les composants relevant de la sécurité subissent des procédures de contrôle strictes avant leur mise en service. Il n’y a ici aucune place pour le compromis en matière de qualité des cordons de soudure.
Dans le secteur de l’énergie, les appareils à pression et les pipelines sont soumis à des conditions extrêmes. Les pressions élevées, les températures et les milieux agressifs exigent des assemblages sans défaut. Le contrôle régulier prévient les fuites et les défaillances dangereuses.
La technologie médicale aussi repose sur des assemblages soudés contrôlés avec précision. Les implants et les dispositifs médicaux doivent satisfaire aux normes de qualité les plus élevées. Il s’agit ici directement de vies humaines.
Les défauts de soudage peuvent réduire considérablement la capacité de charge. Dans le pire des cas, ils entraînent une défaillance du matériau avec de graves dommages consécutifs. C’est pourquoi un contrôle approfondi est un investissement dans la sécurité et la longévité.
Bases normatives et systèmes d’évaluation
La DIN EN ISO 5817 constitue la norme centrale pour l’évaluation des cordons de soudure. Elle s’applique aux assemblages en acier, titane, nickel et leurs alliages. Cette norme définit des critères clairs pour une qualité acceptable.
Le système de niveaux de qualité se divise en trois échelons. Le niveau B correspond à des exigences élevées, le niveau C à des exigences moyennes et le niveau D à des exigences faibles. Selon le niveau de qualité, différentes tolérances pour les irrégularités sont admissibles.
Des exigences précises sont posées à chaque cordon de soudure. Celles-ci dépendent de la résistance attendue, de l’aspect visuel et d’autres critères. Les exigences dépendent directement de la fonction ultérieure du composant.
Sur la base des prescriptions, chaque cordon de soudure est attribué à un niveau de qualité. L’attribution a déjà lieu durant la phase de conception. Les concepteurs déterminent quel niveau de qualité est nécessaire à quel endroit.
Si les tolérances admissibles sont dépassées, il y a un défaut de cordon de soudure. La norme indique des valeurs limites précises pour différents types de défauts. Les contrôleurs peuvent ainsi évaluer objectivement si un cordon satisfait aux exigences.
Pour les assemblages en aluminium, la DIN EN ISO 10042 s’applique. L’aluminium se comporte différemment de l’acier lors du soudage et nécessite des critères d’évaluation adaptés. Ici aussi, il existe des niveaux de qualité échelonnés.
Sur un composant, on trouve souvent des cordons de soudure de différents niveaux de qualité. Les zones fortement sollicitées exigent des contrôles plus stricts que les points moins critiques. Cette gradation permet une fabrication économique tout en assurant la sécurité.
Les normes créent de la clarté pour toutes les parties concernées. Les soudeurs, les contrôleurs et les donneurs d’ordre travaillent avec les mêmes référentiels. Cela rend la qualité mesurable et comparable.
Les résultats d’essai peuvent être interprétés sans ambiguïté sur la base des normes. Les évaluations documentées attestent du respect des prescriptions. Ces justificatifs sont souvent exigés par la loi et servent de preuve de qualité pendant des années.
Caractéristiques de qualité des assemblages soudés
Les caractéristiques de qualité déterminent si un assemblage soudé satisfait aux exigences posées et fonctionne de manière fiable sur le long terme. La qualité des cordons de soudure est influencée par différents facteurs, qui peuvent apparaître aussi bien à la surface qu’à l’intérieur de l’assemblage. Les spécialistes distinguent fondamentalement les défauts de surface des types de défauts internes, qui nécessitent chacun des méthodes d’essai différentes.
Une évaluation soigneuse de ces caractéristiques est déterminante pour la sécurité et la durabilité de toute construction soudée. Les deux types de défauts peuvent considérablement affecter la capacité portante et doivent donc être détectés à un stade précoce.
Détecter et évaluer les défauts de surface
Les défauts de surface sont des irrégularités visibles à l’extérieur du cordon de soudure ou débouchant vers la surface. Ces types de défauts peuvent souvent être identifiés dès une inspection visuelle ou à l’aide d’outils simples. Le plus fréquent et le plus critique de tous les défauts de surface est la fissuration.
Les fissures peuvent apparaître sous différentes formes. Les fissures longitudinales sont parallèles au cordon de soudure, tandis que les fissures transversales lui sont perpendiculaires. Les amorces de fissure se forment typiquement aux transitions entre le cordon de soudure et le métal de base, là où les concentrations de contraintes sont particulièrement élevées.
D’autres défauts de surface importants comprennent :
- Pores visibles : petites cavités apparaissant à la surface du cordon
- Caniveaux : entailles trop profondes au bord du cordon de soudure
- Désalignement des bords : hauteur inégale des composants à souder
- Surépaisseur du cordon : trop ou trop peu de matériau déposé
- Projections et points d’amorçage : dépôts de matériau indésirables
Ces irrégularités de surface n’affectent pas seulement l’esthétique de l’assemblage soudé. Elles peuvent aussi agir comme des amorces de rupture, où des fissures se forment ou se propagent davantage sous charge. Les entailles vives sont particulièrement critiques, car elles concentrent les contraintes et compromettent durablement la qualité du cordon de soudure.
Comprendre les types de défauts internes
Les défauts volumiques sont dissimulés à l’intérieur du cordon de soudure et ne sont pas détectables sans méthodes d’essai particulières. Ces types de défauts internes représentent un défi particulier, car ils ne deviennent souvent visibles que lors d’un examen approfondi. La formation de pores compte parmi les problèmes les plus fréquents lors des travaux de soudage.
Lors de la formation de pores, de petites bulles de gaz ou des cavités apparaissent dans le métal fondu. Ces pores se forment lorsque des gaz sont emprisonnés dans le matériau durant le processus de solidification. Ils peuvent apparaître isolément ou se regrouper en nids de pores, ce qui réduit la section efficace et diminue la résistance.
Le manque de fusion désigne des zones sans fusion complète entre le métal fondu et le métal de base. Ce type de défaut est également désigné par le terme « lack of fusion ». Ces zones insuffisamment liées agissent comme des fissures internes et réduisent considérablement la capacité portante de l’assemblage.
Les inclusions de laitier sont des particules étrangères qui subsistent dans le métal fondu sous forme de résidus d’électrodes ou de flux de protection. Ces inclusions solides interrompent la structure homogène du cordon de soudure. Un manque de pénétration figure également parmi les défauts volumiques critiques – le cordon ne couvre alors pas toute l’épaisseur de paroi du composant.
Les principaux types de défauts internes en un coup d’œil :
- Pores (inclusions gazeuses) : réduisent la section portante
- Manque de fusion : fusion insuffisante des matériaux
- Inclusions de laitier : particules étrangères dans le métal fondu
- Pénétration insuffisante : le cordon n’atteint pas toute la profondeur
Conséquences des défauts de soudage
Les défauts de soudage peuvent avoir de graves conséquences pour l’ensemble de la construction. Une défaillance de l’assemblage soudé peut parfois entraîner des dommages considérables aux ouvrages, aux machines ou aux véhicules. Les conséquences vont des pertes économiques aux dangers pour la vie humaine.
La fissuration représente le plus grand risque. Sous charge cyclique, les fissures peuvent se propager continuellement – un processus connu sous le nom de fissuration par fatigue. Ce mécanisme d’endommagement insidieux peut finalement conduire à la rupture soudaine de l’ensemble de l’assemblage, souvent sans signe avant-coureur.
Les pores et le manque de fusion réduisent considérablement la résistance mécanique. Ils diminuent la section portante et créent des points faibles susceptibles de céder sous charge. La rigidité de l’assemblage diminue, ce qui entraîne des déformations indésirables.
L’apport de chaleur lors du soudage provoque des problèmes supplémentaires. La zone affectée thermiquement à côté du cordon de soudure peut voir ses propriétés modifiées. Le matériau peut durcir ou devenir fragile, ce qui réduit la ténacité. La résistance à la corrosion souffre également souvent des influences thermiques du procédé de soudage.
Dans les applications critiques pour la sécurité, même de petits défauts sont inacceptables :
- Aéronautique : exigences les plus élevées en matière de qualité des cordons de soudure
- Construction de centrales : des conditions d’exploitation extrêmes exigent des cordons sans défaut
- Appareils à pression : une défaillance peut entraîner des explosions
- Construction de ponts : sécurité à long terme pour de nombreuses personnes
Des contrôles approfondis des cordons de soudure ne répondent donc pas seulement aux exigences réglementaires. Ils protègent des vies, évitent des dommages coûteux et garantissent la fiabilité des installations techniques. L’investissement dans des méthodes d’essai professionnelles est rentabilisé par une sécurité accrue et une durée de vie plus longue des constructions.
Contrôle par ultrasons et contrôle par radiographie
Les défauts internes restent cachés à l’œil nu – c’est ici qu’interviennent des méthodes d’essai spécialisées qui pénètrent profondément dans le matériau. Ces deux méthodes comptent parmi les outils les plus importants des essais non destructifs des matériaux. Elles se complètent parfaitement et révèlent de manière fiable différents types de défauts.
Comment les ondes sonores traquent les défauts
Le contrôle par ultrasons travaille avec des ondes sonores à haute fréquence, inaudibles pour l’homme. Un appareil de contrôle spécial envoie ces ondes à travers un palpeur directement dans le matériau. Les ondes se propagent uniformément tant que le matériau est homogène.
Dès que les ondes sonores rencontrent une irrégularité, il se passe quelque chose d’intéressant. Elles sont réfléchies à cet endroit et reviennent sous forme d’écho. L’appareil de contrôle capte cet écho et l’analyse.
À partir du temps de parcours du signal, on peut calculer la profondeur du défaut. L’intensité de l’écho renseigne sur la taille et la nature du défaut. Les contrôleurs peuvent ainsi localiser précisément les pores, les fissures ou les manques de fusion.
Il existe différentes techniques pour le contrôle par ultrasons :
- Méthode impulsion-écho : mesure les échos renvoyés par les défauts
- Méthode par transmission : évalue l’atténuation du signal lors de la traversée du matériau
- Contrôle en incidence normale : utilise des ondes sonores droites pour les géométries simples
- Contrôle en incidence oblique : travaille avec des ondes inclinées pour les cordons de soudure
Le contrôle en incidence oblique convient particulièrement bien aux assemblages soudés. Les ondes traversent le cordon sous un angle et détectent aussi de manière fiable les défauts plans. Les manques de fusion parallèles à la surface du cordon deviennent ainsi mieux visibles.
Les avantages du contrôle par ultrasons sont évidents. La méthode est rapide, mobile et économique. Les appareils mobiles permettent des contrôles directement sur site – même sur de grandes constructions telles que des pipelines ou des ponts en acier.
La méthode réagit très sensiblement à de nombreux types de défauts, en particulier aux défauts plans – la détectabilité dépend toutefois de l’orientation du défaut et des paramètres de contrôle. Même de minuscules irrégularités dans le matériau génèrent des échos mesurables. Cependant, un personnel formé est nécessaire pour interpréter correctement les signaux.
Les surfaces rugueuses peuvent compliquer le contrôle. Les ondes sonores ne se couplent alors pas de manière optimale dans le matériau. Les géométries complexes représentent elles aussi parfois un défi.
Regarder à l’intérieur grâce au rayonnement
Le contrôle par radiographie utilise une approche physique totalement différente. On emploie ici des rayons X ou gamma qui traversent le matériau. De l’autre côté, le rayonnement transmis est capté par un film ou un détecteur numérique.
L’image obtenue montre la structure interne du cordon de soudure comme une sorte de radiographie. Les défauts volumiques de densité moindre laissent passer davantage de rayonnement et apparaissent plus sombres ; les inclusions denses peuvent en revanche provoquer des indications plus claires.
Le contrôle radiographique offre un avantage particulier : il crée une documentation permanente. Ces clichés peuvent être archivés et, au besoin, examinés par plusieurs experts. Des années plus tard, on peut les réévaluer.
Les défauts volumiques tels que les pores, les inclusions de laitier ou une pénétration insuffisante sont bien reconnaissables. La méthode rend ces irrégularités nettement visibles. Cependant, les défauts plans tels que les fissures fines présentent un inconvénient.
S’ils sont orientés défavorablement par rapport à la direction du rayonnement, ils peuvent rester non détectés. Le contrôle par radiographie nécessite en outre l’accès aux deux faces du cordon de soudure. Cela n’est pas toujours possible.
La méthode comporte aussi des défis :
- Le temps requis pour la mise en place et l’exposition est plus élevé
- Coûts des sources de rayonnement et des mesures de protection
- Règles de sécurité strictes lors de la manipulation de rayonnements ionisants
- Zones blindées ou créneaux de contrôle particuliers nécessaires
Malgré ces limites, le contrôle radiographique reste indispensable dans les domaines critiques. Dans la construction d’appareils à pression, la pétrochimie et l’aérospatiale, il est la norme. Le contrôle qualité fiable et bien documenté justifie l’effort.
Les deux méthodes se complètent idéalement dans la pratique. Les ultrasons marquent des points par leur rapidité et leur flexibilité. Le contrôle par radiographie fournit en revanche des images parlantes, exploitables sur le long terme.
Contrôle par magnétoscopie et contrôle par courants de Foucault
Certaines méthodes d’essai exploitent les propriétés naturelles des matériaux pour rendre les défauts visibles. Elles utilisent des phénomènes physiques tels que le magnétisme ou les courants électriques. Ces méthodes sont particulièrement efficaces pour certains types de matériaux.
Les deux méthodes se complètent à merveille. Tandis que l’une ne fonctionne que sur l’acier et le fer, l’autre couvre un spectre plus large de métaux. Toutes deux se concentrent principalement sur les défauts de surface et les zones proches de la surface.
Elles fournissent des résultats rapides et sont relativement faciles à appliquer. Cela en fait des outils prisés du contrôle qualité industriel. Chaque méthode possède ses forces et ses domaines d’application spécifiques.
Autres méthodes d’essai et possibilités de combinaison
Tout contrôle de cordon de soudure ne requiert pas une technique complexe – parfois, des méthodes de base éprouvées suffisent pour une première évaluation solide. Outre les méthodes complexes, les essais non destructifs des matériaux comprennent aussi des méthodes plus simples qui fournissent des résultats rapidement et à moindre coût. Pour les débutants en particulier, il est important de comprendre que les différentes méthodes d’essai ont des forces différentes et peuvent se compléter idéalement.
Dans la pratique, des méthodes individuelles sont rarement utilisées isolément. Les contrôleurs expérimentés combinent plutôt plusieurs méthodes afin d’obtenir une image complète de la qualité du cordon de soudure.
L’œil contrôle aussi : l’inspection visuelle comme première étape
Le contrôle visuel constitue la base de toute inspection de cordon de soudure. Un contrôleur expérimenté reconnaît déjà à l’œil nu de nombreuses caractéristiques de qualité et des points faibles potentiels. Cette méthode est rapide, économique et ne nécessite aucun équipement coûteux.
Lors du contrôle visuel, le spécialiste examine le cordon de soudure de manière systématique. Les transitions du cordon sont-elles régulières ? Des fissures, des pores ou des projections apparaissent-ils en surface ? La géométrie du cordon paraît-elle harmonieuse, ou des irrégularités sautent-elles aux yeux ?
Pour des mesures précises, on utilise des jauges de cordon de soudure spéciales. Ces outils de mesure mécaniques permettent de déterminer exactement des paramètres importants. La gorge d’un cordon d’angle, la largeur du cordon ou la surépaisseur peuvent ainsi être relevées de manière fiable.
Des aides modernes élargissent considérablement les possibilités du contrôle visuel. Les loupes agrandissent les détails, les endoscopes atteignent les endroits difficiles d’accès et les miroirs permettent d’observer les zones cachées. Pour les premiers contrôles qualité pendant la production, cette méthode est indispensable.
Les limites sont toutefois clairement évidentes. Le contrôle visuel ne détecte que les défauts de surface. Ce qui est dissimulé à l’intérieur du cordon de soudure reste invisible. De plus, la fiabilité dépend fortement de l’expérience et de l’attention du contrôleur.
Malgré ces limites, le contrôle visuel est prescrit comme contrôle obligatoire dans presque toutes les normes pertinentes. Il constitue la première étape avant que des méthodes plus coûteuses d’essais non destructifs des matériaux ne soient mises en œuvre.
Rendre visibles les fissures les plus fines : le ressuage
Le ressuage traque même les microfissures les plus fines que l’œil humain ne percevrait pas. Cette méthode utilise l’effet de capillarité de liquides spéciaux pour rendre visibles les défauts de surface. Pour les matériaux non magnétiques, cette méthode représente une alternative précieuse.
Le processus de contrôle suit un schéma clair en plusieurs étapes. Tout d’abord, le cordon de soudure est soigneusement nettoyé et dégraissé. Ce n’est qu’ainsi que les pores et les fissures peuvent réellement être ouverts et accessibles.
Le contrôleur applique ensuite un pénétrant liquide – généralement un liquide rouge vif ou fluorescent. Celui-ci possède une tension superficielle extrêmement faible et pénètre, par capillarité, jusque dans les fissures microscopiques. Après un temps d’action de quelques minutes, l’excédent de produit est soigneusement retiré de la surface.
À l’étape suivante intervient le révélateur. Cette poudre blanche absorbante ou cette suspension ramène à la surface le pénétrant resté dans les défauts. Il s’y forme des indications très contrastées : des lignes rouges ou fluorescentes marquent exactement la position et la forme des fissures.
Le grand avantage de cette méthode réside dans son indépendance vis-à-vis du matériau. Elle fonctionne sur tous les matériaux non poreux – métaux, céramiques, verre et certains plastiques. L’aluminium, l’acier inoxydable ou le titane peuvent ainsi être parfaitement contrôlés, même s’ils ne sont pas ferromagnétiques.
Le ressuage atteint une sensibilité impressionnante. Les fissures de l’ordre du micromètre sont détectées de manière fiable. La méthode est toutefois chronophage, car plusieurs étapes du processus doivent être réalisées avec soin.
Une limite importante que les débutants doivent connaître : seuls les défauts de surface ouverts sont détectés. Les défauts situés juste sous la surface ou les défauts volumiques internes restent invisibles. Dans l’aéronautique et la construction de centrales, cette méthode fait néanmoins partie du standard.
Combinaison intelligente pour une sécurité maximale
Chaque méthode d’essai a ses forces et ses faiblesses spécifiques. Le contrôle visuel est rapide, mais superficiel. Le ressuage trouve les fissures les plus fines, mais aucun défaut interne. Une combinaison bien pensée de différentes méthodes fournit la meilleure capacité de diagnostic globale.
Dans la pratique, les stratégies de contrôle modernes suivent un concept en plusieurs étapes. Tout d’abord, un précontrôle visuel a toujours lieu afin d’écarter les défauts grossiers. Cette étape est rapidement réalisée et évite des efforts inutiles sur des cordons de soudure manifestement défectueux.
Ensuite, selon le matériau et les exigences, des méthodes spécialisées d’essais non destructifs des matériaux sont mises en œuvre. Pour les applications critiques pour la sécurité, les contrôleurs combinent fréquemment le contrôle par ultrasons et par radiographie. Ceux-ci révèlent de manière fiable les défauts volumiques internes.
En complément, des contrôles de surface s’ajoutent. Le contrôle par magnétoscopie sur les matériaux ferromagnétiques ou le ressuage sur les matériaux non magnétiques complètent le programme de contrôle. Il en résulte une image complète de l’extérieur et de l’intérieur.
Les aspects économiques jouent un rôle important dans le choix. Les méthodes coûteuses telles que le contrôle par radiographie sont mises en œuvre de manière ciblée là où elles apportent le plus grand gain de sécurité. Les cordons moins critiques sont contrôlés avec des méthodes plus rapides et plus économiques.
Les évolutions modernes transforment continuellement le paysage du contrôle. L’analyse d’images basée sur l’IA assiste les contrôleurs dans l’identification des défauts. Les systèmes de contrôle en ligne permettent une surveillance continue de la qualité pendant la production. Ces innovations conduisent à une plus grande fiabilité des processus et à moins de rebuts.
La combinaison intelligente de différentes méthodes d’essai est la clé d’une qualité maximale des cordons de soudure. Les différents types de défauts sont le mieux détectés avec différentes méthodes. Quiconque applique cette connaissance de manière cohérente atteint la sécurité la plus élevée tout en assurant l’efficacité économique.
Le choix de la bonne méthode d’essai dépend du matériau, de la géométrie du composant et des normes en vigueur. Le contrôle par magnétoscopie convient aux matériaux ferromagnétiques, tandis que le contrôle par ultrasons détecte des structures plus profondes. Des stratégies de contrôle combinées garantissent la meilleure détection possible des défauts.
L’avenir réside dans l’automatisation et les systèmes intelligents. Les solutions basées sur l’IA permettent un contrôle complet en temps réel et détectent immédiatement les écarts. Ces technologies augmentent la qualité des produits et réduisent significativement les taux de rebut.
Les entreprises qui misent sur les technologies de contrôle modernes s’assurent un net avantage concurrentiel. L’application cohérente de méthodes éprouvées selon la DIN EN ISO 5817 garantit des résultats traçables. La formation régulière du personnel de contrôle reste indispensable pour la qualité des assemblages soudés.
Le contrôle mécanique des cordons de soudure protège contre les défaillances et évite des dommages consécutifs coûteux. Il contribue activement à la sécurité, à la longévité et à l’efficacité économique. Des contrôles précis minimisent les risques et créent la confiance dans la qualité des produits.
