Comment la qualité des assemblages soudés peut-elle être démontrée de manière fiable et quel procédé offre le plus haut niveau de sécurité ?
Cette question se pose quotidiennement dans l’industrie de la transformation des métaux dès qu’il s’agit de la qualification des descriptifs de mode opératoire de soudage. L’article suivant explique en détail le procédé d’essai normatif DIN EN ISO 15614-1 et montre quand le recours à cette méthode de qualification complète est réellement nécessaire.
La norme est l’une des nombreuses possibilités reconnues sur le plan normatif pour qualifier un descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire (pWPS). Elle est toutefois considérée comme le procédé le plus rigoureux et, en même temps, le plus exigeant.
De nombreux référentiels utilisent cette base de qualification pour les exigences les plus élevées. Mais quand le bénéfice justifie-t-il le coût et le temps considérables qu’elle requiert ?
La réponse dépend du référentiel d’application, des matériaux utilisés et du degré de mécanisation. Ce guide rend les relations complexes compréhensibles, même pour les débutants, et aide à prendre la bonne décision.
- La DIN EN ISO 15614-1 est l’une des cinq méthodes reconnues pour qualifier les descriptifs de mode opératoire de soudage
- Le procédé est considéré comme le système de qualification le plus complet, mais aussi le plus coûteux
- De nombreux référentiels internationaux utilisent cette norme comme base de qualification
- Son application est particulièrement requise pour des matériaux spéciaux ou un degré de mécanisation élevé
- Une vérification soigneuse de la nécessité permet d’éviter des coûts inutiles
- Le procédé suit des exigences normatives claires et offre le plus haut niveau de sécurité
- Même les personnes sans connaissances approfondies en soudage peuvent comprendre les principes de base
Qu’est-ce que la norme DIN EN ISO 15614 ?
La DIN EN ISO 15614 définit des exigences claires pour la qualification des modes opératoires de soudage. Cette norme internationale constitue la base d’une validation systématique du procédé de soudage dans l’industrie de la transformation des métaux. Elle garantit que les assemblages soudés satisfont aux normes de qualité requises et restent fiables sur le long terme.
La partie 1 de la norme revêt en particulier une grande importance pratique. Elle porte sur le soudage à l’arc et au gaz des aciers ainsi que sur le soudage à l’arc du nickel et des alliages de nickel. La DIN EN ISO 15614-1 couvre ainsi les procédés de soudage les plus courants dans la fabrication industrielle.
Principes fondamentaux de l’essai de mode opératoire de soudage
L’objectif de l’essai de mode opératoire de soudage est la démonstration conforme à la norme qu’un mode opératoire de soudage produit, de manière reproductible et dans des conditions définies, des assemblages soudés appropriés. Cette démonstration s’effectue au moyen d’une qualification de WPS qui documente tous les paramètres pertinents.
Les matériaux métalliques réagissent différemment aux procédés de soudage. C’est pourquoi chaque procédé doit être testé individuellement. La norme définit précisément quelles conditions doivent être respectées et quels essais doivent être réalisés.
La validation du procédé de soudage protège contre des problèmes ultérieurs. Des assemblages soudés défectueux peuvent entraîner la défaillance de composants. Un essai soigneux avant la mise en production prévient efficacement de tels risques.
L’étendue des essais dépend de l’application ultérieure. Les composants critiques pour la sécurité exigent des essais plus étendus que les structures moins sollicitées. La norme tient compte de ces différentes exigences grâce à un système flexible.
Disposition et structure de la norme
Après des années de concertation internationale, un modèle innovant à deux niveaux a été introduit. Ce modèle combine différentes philosophies d’essai et offre une plus grande flexibilité. Il permet une qualification économique tout en garantissant la qualité.
Le niveau 1 s’appuie sur les prescriptions nord-américaines ASME. Il exige une étendue d’essais de base, qui comprend les essais suivants :
- Contrôle visuel pour détecter les défauts de surface
- Essai de traction transversale pour évaluer la résistance
- Essai de pliage transversal pour évaluer la ductilité
Le niveau 2 reflète les exigences européennes avec des essais nettement plus étendus. Des procédés supplémentaires sont alors mis en œuvre :
- Contrôle radiographique pour l’analyse des défauts internes
- Contrôle des fissures de surface à haute sensibilité
- Essai de résilience par choc sur éprouvette entaillée pour évaluer la ténacité
- Essai de dureté dans la zone de soudage
- Examen macrographique de la structure du cordon
Si aucun niveau n’est fixé lors de la commande, les exigences du niveau 2 s’appliquent automatiquement. Cette règle par défaut garantit qu’un niveau de qualité suffisant est toujours atteint. Elle prévient les malentendus entre le client et l’entreprise exécutante.
Différence entre WPS et WPQR
Les termes WPS et WPQR sont fréquemment confondus. Pourtant, les deux documents remplissent des fonctions fondamentalement différentes au sein du système de qualification. Une compréhension claire de cette distinction est indispensable pour une qualification de WPS réussie.
WPS signifie Welding Procedure Specification, soit descriptif de mode opératoire de soudage. Il sert d’instruction de travail concrète pour le soudeur. Le WPS décrit étape par étape comment réaliser un assemblage soudé.
Le WPQR, en revanche, signifie Welding Procedure Qualification Record, soit procès-verbal de qualification de mode opératoire de soudage. Ce document consigne l’essai de qualification réalisé, avec tous les détails pertinents. Il contient l’ensemble des paramètres de soudage et les résultats d’essai complets.
La relation entre les deux documents est clairement définie. Le WPQR constitue la base du WPS. Ce n’est qu’après un essai réussi et sa documentation dans le WPQR qu’un WPS peut être établi et validé.
En pratique, cela signifie : le WPQR prouve qu’un procédé fonctionne. Le WPS explique aux soudeurs comment appliquer correctement ce procédé éprouvé. Cette séparation claire crée de la transparence et une sécurité juridique pour toutes les parties concernées.
Pourquoi réaliser une qualification de WPS ?
De nombreuses entreprises se demandent pourquoi elles devraient investir du temps et des ressources dans une qualification de WPS. La réponse réside dans les nombreux avantages qu’apporte une validation systématique du procédé de soudage. Un descriptif de mode opératoire de soudage qualifié constitue le fondement de travaux de soudage fiables et sûrs.
Dans de nombreux référentiels, la DIN EN ISO 15614 est utilisée comme base de qualification. La décision en faveur d’un tel essai doit toutefois être mûrement réfléchie et tenir compte des exigences spécifiques du projet concerné.
Qualité constante et sécurité maximale
Un descriptif de mode opératoire de soudage qualifié garantit une qualité de cordon de soudure constamment élevée tout au long des processus de fabrication. Grâce à l’essai systématique, les points faibles potentiels sont identifiés à un stade précoce. Ils peuvent être corrigés avant qu’ils n’entraînent des problèmes coûteux en production de série.
Cet aspect revêt une importance décisive, en particulier pour les composants critiques pour la sécurité. Les appareils à pression, les ouvrages de pont et les véhicules ferroviaires exigent les normes de sécurité les plus élevées. Un cordon de soudure défectueux peut ici avoir de graves conséquences.
Celui qui fait certifier ses modes opératoires de soudage investit dans la sécurité des produits finis. La qualification selon la DIN EN ISO 15614 crée la confiance dans la fiabilité des assemblages soudés.
Avantages économiques de la validation du procédé de soudage
L’essai initial est certes lié à des coûts, mais cet investissement est rapidement rentabilisé. Les reprises, les rebuts et les réclamations engendrent des coûts bien plus élevés qu’une qualification unique. Un descriptif de mode opératoire de soudage qualifié réduit considérablement ces risques.
Parmi les autres avantages économiques figurent :
- Une planification et une exécution plus efficaces des travaux de soudage
- Des incertitudes réduites dans le processus de fabrication
- Des temps de production plus courts grâce à des flux optimisés
- Des coûts d’essai moindres en production courante
- Une compétitivité accrue grâce à une qualité démontrable
Pour des raisons de coût, la qualification ne devrait être choisie que lorsque le référentiel d’application ou l’accord de fourniture l’exige. Le matériau ou le degré de mécanisation peuvent également rendre un tel essai nécessaire.
Exigences légales et demandes des clients
De nombreux secteurs industriels imposent des exigences normatives aux modes opératoires de soudage. La construction d’équipements sous pression, la technique ferroviaire et la construction métallique n’en sont que quelques exemples. Dans ces domaines, une homologation en soudage est souvent indispensable.
Les clients exigent de plus en plus la preuve de procédés de soudage qualifiés dans le cadre de leurs conditions de fourniture. Sans qualification appropriée, de nombreux marchés dans les domaines réglementés restent inaccessibles. La certification crée ainsi une sécurité juridique et ouvre de nouvelles opportunités commerciales.
Des organismes d’essai indépendants accompagnent leurs clients dans la définition d’un concept d’essai pertinent. Ils signalent les nécessités et proposent leur aide pour la planification. Le recours à un laboratoire d’essai accrédité augmente considérablement la confiance dans la qualité des essais.
Une homologation en soudage accréditée crée une acceptation bien plus élevée auprès des clients et des donneurs d’ordre. La documentation professionnelle établie par des organismes d’essai reconnus accroît considérablement la crédibilité de la qualification.
Domaines d’application et secteurs concernés
Les assemblages soudés constituent l’épine dorsale des industries manufacturières modernes, raison pour laquelle l’essai conforme à la norme est devenu indispensable dans de nombreux domaines. La DIN EN ISO 15614 définit les exigences relatives au contrôle des cordons de soudure dans différents secteurs économiques. Selon le domaine d’utilisation et la criticité pour la sécurité, les exigences d’essai concrètes varient considérablement.
Secteurs soumis à des exigences de qualification obligatoires
La construction d’équipements sous pression compte parmi les domaines aux exigences les plus strictes en matière d’essai de mode opératoire de soudage. La directive européenne relative aux équipements sous pression prescrit des normes harmonisées afin de garantir les normes de sécurité les plus élevées. Les récipients et les tuyauteries sous pression exigent une qualification sans faille des procédés de soudage utilisés.
Dans la technique ferroviaire s’appliquent des exigences spécifiques selon l’EN 15085. Cette norme exige un contrôle complet des cordons de soudure pour les véhicules guidés sur rail et leurs composants. Les sollicitations élevées en exploitation ferroviaire rendent indispensable une validation soigneuse du procédé.
La construction métallique est soumise à l’EN 1090, qui exige également des essais de mode opératoire de soudage selon la DIN EN ISO 15614. Les structures porteuses telles que les ponts, les bâtiments de grande hauteur et les installations industrielles requièrent des modes opératoires de soudage certifiés. L’obligation de certification garantit l’intégrité structurelle sur toute la durée de vie.
Parmi les autres secteurs industriels concernés figurent :
- La construction de tuyauteries pour le transport de fluides dans diverses conditions
- L’industrie offshore avec des sollicitations environnementales extrêmes dues à l’eau de mer et aux intempéries
- La construction navale pour les navires de commerce et les bâtiments spéciaux
- L’aéronautique et le spatial avec les exigences de qualité les plus élevées
- La construction mécanique générale avec des exigences variables selon l’application
La construction de centrales électriques impose des exigences particulièrement élevées en raison de conditions d’exploitation extrêmes. Les températures et pressions élevées ainsi que les fluides corrosifs exigent des procédés de soudage spécialement qualifiés. L’industrie pétrochimique requiert également des mesures de qualification intensives en raison des substances dangereuses et des conditions de procédé.
Procédés de soudage et groupes de matériaux couverts
La norme s’applique au soudage à l’arc et au gaz des aciers ainsi qu’au soudage à l’arc du nickel et des alliages de nickel. Parmi les procédés de soudage à l’arc couverts figurent plusieurs procédés établis. Le soudage manuel à l’arc avec électrode enrobée constitue toujours une base importante dans de nombreux domaines de fabrication.
Le soudage à l’arc sous protection gazeuse active (MAG) et le soudage à l’arc sous protection gazeuse inerte (MIG) comptent parmi les procédés industriels les plus courants. Le soudage à l’arc sous protection gazeuse inerte avec électrode de tungstène (TIG) permet un contrôle précis des cordons de soudure pour les assemblages exigeants. Le soudage à l’arc sous flux en poudre s’applique avant tout aux structures à parois épaisses.
Le soudage au gaz est également traité, mais joue un rôle secondaire dans la fabrication moderne. La qualification couvre différentes positions de soudage et formes de cordon. Chaque procédé exige des paramètres d’essai et une documentation spécifiques.
En ce qui concerne les matériaux, la norme couvre un large spectre. Les aciers de construction non alliés constituent la base de nombreuses structures. Les aciers de construction à grains fins à haute résistance sont utilisés pour les composants particulièrement sollicités.
Les aciers résistants au fluage et résistants à la chaleur sont employés dans les centrales électriques et les installations de procédé. Les aciers au chrome-nickel offrent une résistance à la corrosion dans les environnements agressifs. Le nickel et les alliages de nickel étendent le domaine d’utilisation aux conditions extrêmes.
Le regroupement systématique des matériaux s’effectue selon l’ISO/TR 15608. Ce regroupement de matériaux permet de couvrir un domaine de validité défini avec un seul essai. Pour les matériaux selon l’ISO/TR 20172, l’ISO/TR 20173 ou l’ISO/TR 20174, ces systèmes de regroupement alternatifs doivent être appliqués.
Le tableau relatif au nickel et aux alliages de nickel a été étendu aux assemblages hétérogènes. Les assemblages entre le nickel et les alliages de nickel contre l’acier sont désormais également couverts. Cette extension tient compte de l’importance croissante des combinaisons de matériaux.
L’essai de mode opératoire de soudage selon la DIN EN ISO 15614 en détail
La mise en œuvre pratique de l’essai de mode opératoire de soudage se décompose en plusieurs phases successives. Chaque étape s’appuie logiquement sur la précédente et aboutit, au final, à un descriptif de mode opératoire de soudage qualifié. L’ensemble du déroulement est structuré et documenté par des exigences claires.
Préparation et planification de l’essai
Au commencement se trouve l’établissement d’un descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire, également appelé pWPS. Celui-ci fixe tous les paramètres de soudage importants pour l’exécution ultérieure. Il sert de fil conducteur pour l’ensemble du processus d’essai.
Le pWPS contient des informations essentielles sur les matériaux utilisés. En font partie la désignation exacte des matériaux de base et le choix des produits d’apport de soudage appropriés. La forme et la géométrie du cordon y sont également déjà définies.
Des valeurs de température importantes doivent être fixées au préalable. La température de préchauffage et la température entre passes influencent considérablement la qualité du cordon de soudure. L’apport de chaleur est calculé et documenté dans le pWPS.
Une décision fondamentale concerne le choix du niveau d’essai. Le niveau 1 comprend obligatoirement le contrôle visuel, l’essai de traction transversale et l’essai de pliage transversal. Le niveau 2 exige en outre le contrôle radiographique, le contrôle des fissures de surface, l’essai de résilience par choc, l’essai de dureté et l’examen macrographique.
La préparation des pièces d’essai exige une planification soigneuse. Elles doivent être suffisamment grandes pour permettre le prélèvement de toutes les éprouvettes nécessaires. Les dimensions dépendent des procédés d’essai prévus et de la qualification du soudeur.
Exécution du contrôle des cordons de soudure
Un soudeur qualifié réalise le soudage proprement dit. Il travaille strictement selon les prescriptions du descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire. Tout écart compromettrait la validité de l’essai.
Pendant les travaux de soudage, tous les paramètres sont surveillés en continu. L’intensité, la tension et la vitesse de soudage doivent être consignées. Le respect des températures est également documenté sans faille.
Un contrôleur ou un organisme d’essai reconnu vérifie l’ensemble du processus. La vérification ne signifie pas nécessairement qu’une personne soit constamment présente. Des enregistrements appropriés et des contrôles par sondage peuvent également remplir cette mission.
Après l’achèvement du soudage, un traitement thermique après soudage peut être nécessaire. Celui-ci dépend des propriétés du matériau et des exigences normatives. Ce n’est qu’ensuite que commence la phase d’essai proprement dite.
Essais destructifs et non destructifs
Les essais non destructifs sont mis en œuvre en premier. Ils permettent de rechercher les défauts sans endommager la pièce d’essai. L’inspection visuelle examine le cordon de soudure pour détecter les défauts visibles à l’extérieur.
Au niveau 2, le contrôle radiographique fait partie du programme obligatoire. Il rend visibles les défauts internes tels que les pores ou les inclusions. Le contrôle des fissures de surface décèle les fines fissures qui ne sont pas perceptibles à l’œil nu.
Une remarque importante s’applique à l’évaluation des essais non destructifs : aux deux extrémités du cordon de soudure, 25 mm chacune ne sont pas pris en compte. Cette chute n’est pas incluse dans l’évaluation pour les joints bout à bout sur tôle et pour les joints en T.
Les essais destructifs fournissent des caractéristiques détaillées sur le cordon de soudure. À cet effet, différentes éprouvettes sont prélevées sur la pièce d’essai. Chaque éprouvette sert à une finalité d’essai spécifique.
L’essai de traction transversale détermine la résistance de l’assemblage. L’essai de pliage teste la déformabilité du matériau soudé. Ces deux essais sont prescrits pour les deux niveaux.
L’essai de résilience par choc sur éprouvette entaillée mesure la ténacité à différentes températures. Pour les essais de mode opératoire, un marteau d’un rayon de 2 mm est toujours utilisé. Cet essai n’est requis qu’au niveau 2.
L’essai de dureté relève des valeurs en trois zones différentes. Les mesures sont effectuées dans le métal fondu, dans la zone affectée thermiquement et dans le matériau de base non altéré. On peut ainsi identifier les durcissements indésirables.
L’examen macrographique clôt souvent les essais. Il montre la structure interne du cordon de soudure et révèle les défauts de fusion. Toutes les valeurs déterminées doivent respecter les valeurs limites de la norme.
Ce n’est que lorsque tous les essais ont été passés avec succès que l’essai de mode opératoire est considéré comme achevé. Les résultats sont consignés dans un procès-verbal. Celui-ci constitue la base du descriptif de mode opératoire de soudage définitif.
Modifications essentielles et non essentielles
Une question centrale en pratique concerne la distinction entre modifications essentielles et non essentielles du procédé de soudage. Après une qualification réussie, les entreprises souhaitent utiliser leurs modes opératoires de soudage de manière flexible. L’essai de mode opératoire de soudage selon la DIN EN ISO 15614 établit clairement quelles modifications de paramètres sont admissibles et quand un nouvel essai devient nécessaire.
Cette distinction est décisive pour l’utilisation économique des procédés qualifiés. Elle permet des adaptations à différentes situations de fabrication sans compromettre la sécurité.
Variations admissibles au sein de la qualification
La norme définit précisément les domaines de validité pour différents paramètres de soudage. Ces plages permettent une application pratique sans nouveaux essais permanents.
Pour l’épaisseur du matériau s’appliquent des domaines de validité étendus. Pour les pièces d’essai d’une épaisseur inférieure à 3 mm s’applique une plage de 0,5 t à 2 t pour le matériau de base. Cette disposition s’applique aussi bien aux assemblages monopasse qu’aux assemblages multipasses.
Les paramètres thermiques offrent des tolérances définies. La température de préchauffage peut être abaissée de jusqu’à 50 °C. La température entre passes peut être augmentée de jusqu’à 50 °C sans qu’une requalification ne devienne nécessaire.
Les groupes de matériaux 8, 10 et 41 à 48 constituent une exception. Pour ces matériaux s’appliquent des exigences plus strictes concernant la température entre passes.
Au niveau 2 de l’essai existent des possibilités d’écart spécifiques. À partir des valeurs déterminées pour l’apport de chaleur, un écart de 25 % vers le haut est admis en cas d’exigences relatives à l’énergie de rupture par choc. En cas d’exigences relatives à la dureté, un écart de 25 % vers le bas est admis.
Le type de cordon offre également de la flexibilité. Les soudures bout à bout qualifient automatiquement aussi les soudures d’angle. Cette disposition simplifie considérablement l’application pratique.
Pour les produits d’apport de soudage, un changement de marque est possible sous certaines conditions. À désignation obligatoire identique d’une électrode enrobée, il est permis de passer à une autre marque. La condition est que les exigences relatives à l’énergie de rupture par choc ne soient pas inférieures à –20 °C.
Le regroupement des matériaux selon l’ISO/TR 15608 permet une flexibilité supplémentaire. Un essai avec un matériau d’un groupe peut, sous certaines conditions, couvrir d’autres matériaux du même groupe. Pour cela, le même produit d’apport de soudage et des paramètres identiques doivent être utilisés.
Nécessité d’un nouvel essai
Un nouvel essai devient nécessaire lorsque les domaines de validité définis sont dépassés. Cela sert l’assurance qualité et le respect des exigences pertinentes pour la sécurité.
Des modifications fondamentales du mode opératoire de soudage exigent toujours une nouvelle qualification. Le passage d’un soudage manuel à l’arc avec électrode enrobée à un procédé MAG constitue une telle modification essentielle.
Le passage à un autre groupe de matériaux sans couverture correspondante rend un nouvel essai nécessaire. Le dépassement du domaine d’épaisseur qualifié exige également un nouvel essai de mode opératoire de soudage selon la DIN EN ISO 15614.
Des modifications essentielles de la gestion thermique en dehors des tolérances admises conduisent également à une requalification. Cela concerne aussi bien la température de préchauffage que la température entre passes, lorsque la tolérance définie de 50 °C est dépassée.
Les modifications du type de cordon non couvertes par la qualification existante exigent un nouvel essai. La définition claire de ces limites prévient les assemblages soudés non sûrs et garantit le respect des exigences normatives.
WPQR : documentation de la validation du procédé de soudage
Après la réalisation réussie de l’essai de mode opératoire de soudage naît le WPQR en tant que document central de l’homologation en soudage. Ce procès-verbal atteste qu’un mode opératoire de soudage atteint, dans des conditions définies, les propriétés requises. Une documentation soigneuse constitue la base de toutes les autres activités de soudage au sein de l’entreprise.
Les essais de mode opératoire n’ont aucune limitation dans le temps, à condition qu’aucune modification essentielle ne soit apportée au procédé et que les exigences normatives sous-jacentes restent satisfaites. Cela fait du WPQR une preuve de qualification permanente. Les essais déjà existants peuvent, le cas échéant, être transférés vers de nouvelles versions de la norme, à condition que les exigences actuelles soient satisfaites.
Contenu et structure d’un Welding Procedure Qualification Record
Un WPQR complet contient toutes les informations pertinentes sur l’essai de mode opératoire de soudage réalisé. La documentation doit être si détaillée que l’essai reste traçable à tout moment. Ce n’est qu’ainsi que le document remplit sa fonction de preuve fiable.
Les éléments fondamentaux suivants doivent impérativement figurer dans chaque WPQR :
- L’identification de toutes les parties concernées telles que le fabricant, l’organisme d’essai et le soudeur exécutant
- La description complète des matériaux de base avec toutes les caractéristiques pertinentes des matériaux
- Les indications relatives aux produits d’apport de soudage, y compris les informations du fabricant et les désignations de lot
- Les paramètres détaillés des modes opératoires de soudage appliqués
- Les données géométriques relatives au cordon de soudure et à la pièce d’essai utilisée
Les conditions thermiques constituent un autre élément important. Les températures de préchauffage, les températures entre passes et les éventuels traitements thermiques après soudage doivent être documentés avec précision. Ces paramètres influencent de manière déterminante les propriétés du cordon de soudure.
Le cœur de chaque WPQR est constitué par les résultats d’essai documentés. Tous les examens réalisés sont consignés avec leurs valeurs mesurées. L’évaluation s’effectue au regard des exigences normatives, de sorte qu’il soit clairement identifiable si l’essai a été réussi.
Le domaine de validité de la qualification est enfin décrit avec précision. Cela permet une attribution univoque pour les applications futures. Le procédé qualifié ne peut être employé que dans ce domaine.
Relation entre WPQR et WPS
Le WPQR et le WPS entretiennent une relation fonctionnelle clairement définie. Le WPQR sert de preuve d’essai et constitue la base de l’établissement du descriptif de mode opératoire de soudage. Cette relation est essentielle à la compréhension de la documentation de soudage.
Tandis que le WPQR contient tous les détails de l’essai, le WPS se concentre sur les informations pertinentes pour la production. Le descriptif de mode opératoire de soudage donne aux soudeurs des instructions de travail concrètes pour la fabrication quotidienne. Il doit toutefois évoluer strictement dans le cadre du domaine de validité qualifié.
Un seul WPQR peut servir de base à plusieurs WPS différents. La condition est que tous les descriptifs de mode opératoire de soudage se situent dans le domaine qualifié. Les paramètres non couverts par la qualification ne doivent pas apparaître dans le WPS.
En cas de modifications essentielles des paramètres de soudage, une nouvelle qualification peut éventuellement devenir nécessaire. Le WPQR existant ne couvre alors plus le domaine étendu. Le cas échéant, des essais supplémentaires peuvent être réalisés ultérieurement sans avoir à souder une pièce d’essai entièrement nouvelle.
Conservation et homologation en soudage
La conservation durable et sûre des documents WPQR fait partie des obligations fondamentales de toute entreprise de soudage. Comme aucune limitation dans le temps n’existe, ces preuves doivent être disponibles à tout moment. La gestion documentaire exige par conséquent un soin particulier.
La conservation doit offrir une protection contre divers risques :
- La perte due à une sauvegarde insuffisante ou à l’absence de systèmes de sauvegarde
- L’endommagement dû à un stockage inapproprié ou à des influences environnementales
- Les modifications non autorisées dues à un manque de contrôles d’accès
- L’illisibilité due au vieillissement dans le cas des documents papier
De nombreuses entreprises misent aujourd’hui sur des systèmes électroniques de gestion documentaire. Ceux-ci offrent des avantages en matière de gestion et d’accessibilité. L’authenticité et l’intégrité des documents numériques doivent toutefois rester garanties.
Le recours à un laboratoire d’essai accrédité augmente considérablement la confiance de base dans la qualité des essais. En Allemagne, les laboratoires d’essai accrédités sont évalués par la DAkkS en tant que tierce partie. Cette surveillance indépendante crée une acceptation nettement plus élevée auprès des clients et des autorités de surveillance.
Les essais selon la DIN EN ISO/IEC 17025 réalisés par des organismes accrédités jouissent d’une confiance particulière. Les surveillances régulières par les organismes d’accréditation garantissent une qualité constante. Cela peut apporter des avantages décisifs pour l’homologation en soudage.
Avec la publication de nouvelles versions de la norme se pose souvent la question de la validité des qualifications existantes. Les essais de mode opératoire existants peuvent être décrits dans le domaine de validité sur la base de la nouvelle édition. La condition est la satisfaction des exigences d’essai requises.
La qualification de WPS au moyen d’un essai de mode opératoire de soudage demeure le procédé le plus exigeant parmi toutes les méthodes de qualification disponibles. Les entreprises devraient choisir cette voie de manière ciblée lorsque d’autres procédés de qualification ne s’appliquent pas ou lorsque des référentiels, des matériaux ou le degré de mécanisation l’exigent.
L’investissement dans une qualification solidement fondée est rentabilisé par la sécurité du procédé et une qualité constante. La documentation systématique dans le WPQR et le WPS crée de la transparence pour toutes les parties concernées. Des organismes d’essai expérimentés accompagnent les entreprises avec des concepts d’essai pertinents et l’infrastructure nécessaire.
Les laboratoires accrédités offrent une sécurité supplémentaire grâce à leur propre surveillance. Ils accroissent l’acceptation de la qualification auprès des clients et des autorités. Appliqué de manière appropriée, l’essai de mode opératoire de soudage selon la DIN EN ISO 15614 offre un cadre clairement structuré et internationalement reconnu pour des assemblages soudés de haute qualité et sûrs.
