Was ist die DIN EN ISO 15614 Norm?

Die DIN EN ISO 15614 definiert klare Anforderungen für die Qualifizierung von Schweißverfahren. Diese internationale Norm bildet die Grundlage für eine systematische Schweißprozessvalidierung in der metallverarbeitenden Industrie. Sie stellt sicher, dass Schweißverbindungen die geforderten Qualitätsstandards erfüllen und langfristig zuverlässig bleiben.

Besonders der Teil 1 der Norm hat große praktische Bedeutung. Er bezieht sich auf Lichtbogen- und Gasschweißen von Stählen sowie das Lichtbogenschweißen von Nickel und Nickellegierungen. Damit deckt die DIN EN ISO 15614-1 die häufigsten Schweißverfahren in der industriellen Fertigung ab.

Grundlagen der Schweißverfahrensprüfung

Ziel der Schweißverfahrensprüfung ist der normkonforme Nachweis, dass ein Schweißverfahren unter definierten Bedingungen reproduzierbar geeignete Schweißverbindungen erzeugt. Dieser Nachweis erfolgt durch eine WPS-Qualifikation, die alle relevanten Parameter dokumentiert.

Metallische Werkstoffe reagieren unterschiedlich auf Schweißprozesse. Deshalb muss jedes Verfahren individuell geprüft werden. Die Norm definiert genau, welche Bedingungen einzuhalten sind und welche Prüfungen durchgeführt werden müssen.

Die Schweißprozessvalidierung schützt vor späteren Problemen. Fehlerhafte Schweißverbindungen können zu Bauteilversagen führen. Eine sorgfältige Prüfung vor dem Produktionseinsatz verhindert solche Risiken effektiv.

Der Prüfumfang richtet sich nach der späteren Anwendung. Sicherheitskritische Bauteile erfordern umfangreichere Tests als weniger belastete Konstruktionen. Die Norm berücksichtigt diese unterschiedlichen Anforderungen durch ein flexibles System.

Aufbau und Struktur der Norm

Nach jahrelanger internationaler Abstimmung wurde ein innovatives Zweistufenmodell eingeführt. Dieses Modell verbindet unterschiedliche Prüfphilosophien und schafft mehr Flexibilität. Es ermöglicht eine wirtschaftliche Qualifizierung bei gleichzeitiger Qualitätssicherung.

Stufe 1 orientiert sich an nordamerikanischen ASME-Vorschriften. Sie fordert einen Basisprüfumfang, der folgende Prüfungen umfasst:

• Sichtprüfung zur Erkennung oberflächlicher Fehler
• Querzugversuch zur Bewertung der Festigkeit
• Querbiegeprüfung zur Beurteilung der Duktilität

Stufe 2 bildet die europäischen Anforderungen mit deutlich umfangreicheren Prüfungen ab. Hier kommen zusätzliche Verfahren zum Einsatz:

• Durchstrahlungsprüfung für innere Fehleranalyse
• Oberflächenrissprüfung mit hoher Empfindlichkeit
• Kerbschlagbiegeprüfung zur Zähigkeitsbewertung
• Härteprüfung im Schweißbereich
• Makroschliffuntersuchung der Nahtstruktur

Eine wichtige Regelung erleichtert die Anwendung erheblich. Verfahrensprüfungen auf Basis von Stufe 2 erfüllen automatisch auch die Anforderungen der Stufe 1. Diese Abdeckung macht separate Prüfungen überflüssig.

Falls bei der Beauftragung keine Stufe festgelegt wird, gelten automatisch die Anforderungen von Stufe 2. Diese Standardregelung stellt sicher, dass immer ein ausreichendes Qualitätsniveau erreicht wird. Sie verhindert Missverständnisse zwischen Auftraggeber und ausführendem Betrieb.

Unterschied zwischen WPS und WPQR

Die Begriffe WPS und WPQR werden häufig verwechselt. Dabei erfüllen beide Dokumente grundlegend verschiedene Funktionen im Qualifizierungssystem. Ein klares Verständnis dieser Unterscheidung ist für die erfolgreiche WPS-Qualifikation unerlässlich.

Die WPS steht für Welding Procedure Specification, zu Deutsch Schweißanweisung. Sie dient als konkrete Arbeitsanweisung für den Schweißer. Die WPS beschreibt Schritt für Schritt, wie eine Schweißverbindung herzustellen ist.

Der WPQR hingegen bedeutet Welding Procedure Qualification Record, also Schweißverfahrensprüfbericht. Dieses Dokument protokolliert die durchgeführte Qualifikationsprüfung mit allen relevanten Details. Es enthält sämtliche Schweißparameter und die vollständigen Prüfergebnisse.

Die Beziehung zwischen beiden Dokumenten ist eindeutig definiert. Der WPQR bildet die Grundlage für die WPS. Erst nach erfolgreicher Prüfung und Dokumentation im WPQR kann eine WPS erstellt und freigegeben werden.

In der Praxis bedeutet dies: Der WPQR beweist, dass ein Verfahren funktioniert. Die WPS erklärt den Schweißern, wie sie dieses geprüfte Verfahren korrekt anwenden. Diese klare Trennung schafft Transparenz und Rechtssicherheit für alle Beteiligten.

Warum eine WPS-Qualifikation durchführen?

Viele Unternehmen fragen sich, warum sie Zeit und Ressourcen in eine WPS-Qualifikation investieren sollten. Die Antwort liegt in den vielfältigen Vorteilen, die eine systematische Schweißprozessvalidierung mit sich bringt. Eine qualifizierte Schweißanweisung bildet das Fundament für zuverlässige und sichere Schweißarbeiten.

In zahlreichen Regelwerken wird die DIN EN ISO 15614 als Qualifizierungsgrundlage herangezogen. Die Entscheidung für eine solche Prüfung sollte jedoch wohlüberlegt sein und die spezifischen Anforderungen des jeweiligen Projekts berücksichtigen.

Gleichbleibende Qualität und maximale Sicherheit

Eine qualifizierte Schweißanweisung garantiert eine konstant hohe Schweißnahtqualität über alle Fertigungsprozesse hinweg. Durch die systematische Prüfung werden potenzielle Schwachstellen frühzeitig erkannt. Diese lassen sich beheben, bevor sie in der Serienfertigung zu kostspieligen Problemen führen.

Besonders bei sicherheitsrelevanten Bauteilen ist dieser Aspekt von entscheidender Bedeutung. Druckbehälter, Brückenkonstruktionen und Schienenfahrzeuge erfordern höchste Sicherheitsstandards. Eine fehlerhafte Schweißnaht kann hier schwerwiegende Folgen haben.

Wer seine Schweißverfahren zertifizieren lässt, investiert in die Sicherheit der Endprodukte. Die Qualifikation nach DIN EN ISO 15614 schafft Vertrauen in die Zuverlässigkeit der geschweißten Verbindungen.

Wirtschaftliche Vorteile der Schweißprozessvalidierung

Die initiale Prüfung ist zwar mit Kosten verbunden, doch diese Investition amortisiert sich schnell. Nacharbeit, Ausschuss und Reklamationen verursachen weitaus höhere Kosten als eine einmalige Qualifikation. Eine qualifizierte Schweißanweisung reduziert diese Risiken erheblich.

Weitere wirtschaftliche Vorteile umfassen:

• Effizientere Planung und Durchführung von Schweißarbeiten
• Reduzierte Unsicherheiten im Fertigungsprozess
• Kürzere Produktionszeiten durch optimierte Abläufe
• Geringere Prüfkosten in der laufenden Produktion
• Erhöhte Wettbewerbsfähigkeit durch nachweisbare Qualität

Die Qualifikation sollte aus Kostengründen nur gewählt werden, wenn das Anwendungsregelwerk oder die Liefervereinbarung dies erforderlich machen. Auch der Werkstoff oder der Mechanisierungsgrad können eine solche Prüfung notwendig machen.

Rechtliche Vorgaben und Kundenforderungen

Viele Industriebereiche stellen normative Anforderungen an Schweißverfahren. Der Druckgerätebau, die Bahntechnik und der Stahlbau sind nur einige Beispiele. In diesen Bereichen ist eine schweißtechnische Zulassung oft unerlässlich.

Kunden fordern zunehmend den Nachweis qualifizierter Schweißprozesse als Teil ihrer Lieferbedingungen. Ohne entsprechende Qualifikation bleiben viele Aufträge in regulierten Bereichen unerreichbar. Die Zertifizierung schafft somit Rechtssicherheit und öffnet neue Geschäftsmöglichkeiten.

Unabhängige Prüfstellen unterstützen ihre Kunden hinsichtlich eines sinnvollen Prüfkonzepts. Sie weisen auf Notwendigkeiten hin und bieten ihre Hilfe bei der Planung an. Die Einschaltung eines akkreditierten Prüflaboratoriums erhöht das Vertrauen in die Prüfqualität deutlich.

Eine akkreditierte schweißtechnische Zulassung schafft eine weitaus höhere Akzeptanz bei Kunden und Auftraggebern. Die professionelle Dokumentation durch anerkannte Prüfstellen erhöht die Glaubwürdigkeit der Qualifikation erheblich.

Anwendungsbereiche und betroffene Branchen

Schweißverbindungen bilden das Rückgrat moderner Fertigungsindustrien, weshalb die normgerechte Prüfung in vielen Bereichen unverzichtbar geworden ist. Die DIN EN ISO 15614 definiert die Anforderungen an die Schweißnahtprüfung über verschiedene Wirtschaftssektoren hinweg. Je nach Einsatzgebiet und Sicherheitsrelevanz variieren die konkreten Prüfanforderungen erheblich.

Branchen mit verbindlichen Qualifikationsanforderungen

Der Druckgerätebau zählt zu den Bereichen mit den strengsten Vorgaben für die Schweißverfahrensprüfung. Die europäische Druckgeräterichtlinie schreibt harmonisierte Normen vor, um höchste Sicherheitsstandards zu gewährleisten. Behälter und Rohrleitungen unter Druck erfordern eine lückenlose Qualifikation der eingesetzten Schweißprozesse.

In der Bahntechnik gelten spezifische Anforderungen nach EN 15085. Diese Norm verlangt eine umfassende Schweißnahtprüfung für schienengebundene Fahrzeuge und deren Komponenten. Die hohen Belastungen im Bahnbetrieb machen eine sorgfältige Prozessvalidierung unerlässlich.

Der Stahlbau unterliegt der EN 1090, die ebenfalls Schweißverfahrensprüfungen nach DIN EN ISO 15614 fordert. Tragende Konstruktionen wie Brücken, Hochbauten und Industrieanlagen benötigen zertifizierte Schweißverfahren. Die Zertifizierungspflicht stellt die strukturelle Integrität über die gesamte Nutzungsdauer sicher.

Weitere betroffene Industriezweige umfassen:

• Rohrleitungsbau für Transport von Medien unter verschiedenen Bedingungen
• Offshore-Industrie mit extremen Umgebungsbelastungen durch Meerwasser und Wetter
• Schiffbau für Handelsschiffe und Spezialfahrzeuge
• Luft- und Raumfahrt mit höchsten Qualitätsansprüchen
• Allgemeiner Maschinenbau mit variierenden Anforderungen je nach Anwendung

Der Kraftwerksbau stellt aufgrund extremer Betriebsbedingungen besonders hohe Ansprüche. Hohe Temperaturen, Drücke und korrosive Medien erfordern speziell qualifizierte Schweißprozesse. Die petrochemische Industrie verlangt ebenfalls intensive Qualifikationsmaßnahmen wegen der Gefahrstoffe und Prozessbedingungen.

Abgedeckte Schweißprozesse und Materialgruppen

Die Norm gilt für Lichtbogen- und Gasschweißen von Stählen sowie für Lichtbogenschweißen von Nickel und Nickellegierungen. Zu den erfassten Lichtbogenschweißverfahren zählen mehrere etablierte Prozesse. Das Lichtbogenhandschweißen bildet nach wie vor eine wichtige Grundlage in vielen Fertigungsbereichen.

Das Metall-Aktivgas-Schweißen und Metall-Inertgas-Schweißen gehören zu den häufigsten industriellen Verfahren. Das Wolfram-Inertgas-Schweißen ermöglicht präzise Schweißnahtprüfung bei anspruchsvollen Verbindungen. Das Unterpulverschweißen findet vor allem bei dickwandigen Konstruktionen Anwendung.

Auch das Gasschweißen wird behandelt, spielt jedoch in der modernen Fertigung eine untergeordnete Rolle. Die Qualifikation umfasst verschiedene Schweißpositionen und Nahtformen. Jedes Verfahren erfordert spezifische Prüfparameter und Dokumentation.

Bei den Werkstoffen deckt die Norm ein breites Spektrum ab. Unlegierte Baustähle bilden die Grundlage vieler Konstruktionen. Hochfeste Feinkornbaustähle kommen bei besonders beanspruchten Bauteilen zum Einsatz.

Warmfeste und hitzebeständige Stähle finden Verwendung in Kraftwerken und Prozessanlagen. Chrom-Nickel-Stähle bieten Korrosionsbeständigkeit in aggressiven Umgebungen. Nickel und Nickellegierungen erweitern das Einsatzspektrum für extreme Bedingungen.

Die systematische Gruppierung der Werkstoffe erfolgt nach ISO/TR 15608. Diese Werkstoffgruppierung ermöglicht es, mit einer Prüfung einen definierten Geltungsbereich abzudecken. Bei Werkstoffen nach ISO/TR 20172, ISO/TR 20173 oder ISO/TR 20174 müssen diese alternativen Gruppierungssysteme angewendet werden.

Die Tabelle für Nickel und Nickellegierungen wurde um Mischverbindungen erweitert. Verbindungen zwischen Nickel und Nickellegierungen gegen Stahl sind nun ebenfalls erfasst. Diese Erweiterung trägt der zunehmenden Bedeutung von Materialkombinationen Rechnung.

Die Schweißverfahrensprüfung nach DIN EN ISO 15614 im Detail

Die praktische Umsetzung der Schweißverfahrensprüfung gliedert sich in mehrere aufeinander folgende Phasen. Jeder Schritt baut logisch auf dem vorherigen auf und führt am Ende zu einer qualifizierten Schweißanweisung. Der gesamte Ablauf wird durch klare Vorgaben strukturiert und dokumentiert.

Vorbereitung und Planung der Prüfung

Am Anfang steht die Erstellung einer vorläufigen Schweißanweisung, auch pWPS genannt. Diese legt alle wichtigen Schweißparameter für die spätere Durchführung fest. Sie dient als Leitfaden für den gesamten Prüfprozess.

Die pWPS enthält wesentliche Informationen über die eingesetzten Materialien. Dazu zählen die genaue Bezeichnung der Grundwerkstoffe und die Auswahl der passenden Schweißzusätze. Auch die Nahtform und Nahtgeometrie werden hier bereits definiert.

Wichtige Temperaturwerte müssen im Vorfeld festgelegt werden. Die Vorwärmtemperatur und die Zwischenlagentemperatur beeinflussen die Qualität der Schweißnaht erheblich. Die Wärmeeinbringung wird berechnet und in der pWPS dokumentiert.

Eine grundlegende Entscheidung betrifft die Wahl der Prüfstufe. Stufe 1 umfasst Sichtprüfung, Querzugversuch und Querbiegeprüfung als Pflicht. Stufe 2 fordert zusätzlich Durchstrahlungsprüfung, Oberflächenrissprüfung, Kerbschlagbiegeprüfung, Härteprüfung und Makroschliffuntersuchung.

Die Vorbereitung der Prüfstücke erfordert sorgfältige Planung. Sie müssen ausreichend groß sein, um alle erforderlichen Proben entnehmen zu können. Die Abmessungen richten sich nach den geplanten Prüfverfahren und der Schweißerqualifikation.

Durchführung der Schweißnahtprüfung

Ein qualifizierter Schweißer führt die eigentliche Schweißung durch. Er arbeitet streng nach den Vorgaben der vorläufigen Schweißanweisung. Jede Abweichung würde die Gültigkeit der Prüfung gefährden.

Während der Schweißarbeiten werden alle Parameter kontinuierlich überwacht. Stromstärke, Spannung und Schweißgeschwindigkeit müssen protokolliert werden. Auch die Einhaltung der Temperaturen wird lückenlos dokumentiert.

Ein Prüfer oder eine anerkannte Prüfstelle verifiziert den gesamten Vorgang. Die Verifizierung muss nicht bedeuten, dass jemand ständig anwesend ist. Geeignete Aufzeichnungen und Stichproben können diese Aufgabe ebenfalls erfüllen.

Nach Abschluss der Schweißung kann eine Wärmenachbehandlung notwendig sein. Diese richtet sich nach den Materialeigenschaften und den Normanforderungen. Erst danach beginnt die eigentliche Prüfphase.

Zerstörende und zerstörungsfreie Prüfungen

Die zerstörungsfreien Prüfungen kommen zuerst zum Einsatz. Sie erlauben eine Fehlersuche, ohne das Prüfstück zu beschädigen. Die visuelle Inspektion prüft die Schweißnaht auf äußerlich sichtbare Mängel.

Bei Stufe 2 gehört die Durchstrahlungsprüfung zum Pflichtprogramm. Sie macht innere Fehler wie Poren oder Einschlüsse sichtbar. Die Oberflächenrissprüfung spürt feine Risse auf, die mit bloßem Auge nicht erkennbar sind.

Ein wichtiger Hinweis gilt für die Bewertung bei zerstörungsfreien Prüfungen: An beiden Enden der Schweißnaht bleiben jeweils 25 mm unberücksichtigt. Dieser Abfall wird bei Stumpfstößen am Blech und bei T-Stößen nicht in die Bewertung einbezogen.

Die zerstörenden Prüfungen liefern detaillierte Kennwerte über die Schweißnaht. Aus dem Prüfstück werden dafür verschiedene Proben entnommen. Jede Probe dient einem spezifischen Prüfzweck.

Der Querzugversuch ermittelt die Festigkeit der Verbindung. Die Biegeprüfung testet die Verformbarkeit des geschweißten Materials. Diese beiden Prüfungen sind bei beiden Stufen vorgeschrieben.

Die Kerbschlagbiegeprüfung misst die Zähigkeit bei unterschiedlichen Temperaturen. Bei Verfahrensprüfungen kommt immer ein Hammer mit 2 mm Radius zum Einsatz. Diese Prüfung ist nur bei Stufe 2 erforderlich.

Die Härteprüfung erfasst Werte an drei verschiedenen Bereichen. Gemessen wird im Schweißgut, in der Wärmeeinflusszone und im unberührten Grundwerkstoff. So lassen sich unerwünschte Aufhärtungen erkennen.

Die Makroschliffuntersuchung bildet oft den Abschluss der Prüfungen. Sie zeigt den inneren Aufbau der Schweißnaht und deckt Bindefehler auf. Alle ermittelten Werte müssen die Grenzwerte der Norm einhalten.

Nur wenn sämtliche Prüfungen erfolgreich bestanden wurden, gilt die Verfahrensprüfung als abgeschlossen. Die Ergebnisse werden in einem Protokoll festgehalten. Dieses bildet die Grundlage für die endgültige Schweißanweisung.

Wesentliche und unwesentliche Änderungen

Eine zentrale Frage in der Praxis betrifft die Unterscheidung zwischen wesentlichen und unwesentlichen Änderungen am Schweißprozess. Nach erfolgreicher Qualifikation möchten Unternehmen ihre Schweißverfahren flexibel einsetzen. Die Schweißverfahrensprüfung nach DIN EN ISO 15614 legt klar fest, welche Parameteränderungen zulässig sind und wann eine neue Prüfung erforderlich wird.

Diese Unterscheidung ist entscheidend für die wirtschaftliche Nutzung qualifizierter Verfahren. Sie ermöglicht Anpassungen an unterschiedliche Fertigungssituationen, ohne die Sicherheit zu gefährden.

Zulässige Variationen innerhalb der Qualifikation

Die Norm definiert präzise Gültigkeitsgrenzen für verschiedene Schweißparameter. Diese Bereiche ermöglichen eine praktische Anwendung ohne ständige Neuprüfungen.

Bei der Werkstoffdicke gelten erweiterte Gültigkeitsbereiche. Für Prüfstücke mit einer Dicke unter 3 mm gilt ein Bereich von 0,5 t bis 2 t für den Grundwerkstoff. Diese Regelung gilt sowohl für einlagige als auch für mehrlagige Verbindungen.

Die thermischen Parameter bieten definierte Toleranzen. Die Vorwärmtemperatur darf um bis zu 50 °C nach unten abgesenkt werden. Die Zwischenlagentemperatur kann um bis zu 50 °C nach oben erhöht werden, ohne dass eine Neuqualifikation notwendig wird.

Eine Ausnahme bilden die Werkstoffgruppen 8, 10 und 41 bis 48. Für diese Materialien gelten strengere Anforderungen bei der Zwischenlagentemperatur.

Bei Stufe 2 der Prüfung existieren spezifische Abweichungsmöglichkeiten. Von den ermittelten Werten für die Wärmeeinbringung darf bei Anforderungen an die Kerbschlagarbeit um 25 % nach oben abgewichen werden. Bei Anforderungen an die Härte ist eine Abweichung um 25 % nach unten zulässig.

Die Nahtart bietet ebenfalls Flexibilität. Stumpfnähte qualifizieren automatisch auch Kehlnähte. Diese Regelung vereinfacht die praktische Anwendung erheblich.

Bei Schweißzusätzen ist ein Markenwechsel unter bestimmten Bedingungen möglich. Bei gleicher verbindlicher Bezeichnung einer umhüllten Stabelektrode darf auf einen anderen Markennamen gewechselt werden. Voraussetzung ist, dass die Anforderungen an die Kerbschlagarbeit nicht tiefer sind als –20 °C.

Die Werkstoffgruppierung nach ISO/TR 15608 ermöglicht zusätzliche Flexibilität. Eine Prüfung mit einem Werkstoff einer Gruppe kann unter bestimmten Bedingungen andere Werkstoffe derselben Gruppe abdecken. Dabei müssen der gleiche Schweißzusatz und identische Parameter verwendet werden.

Notwendigkeit einer erneuten Prüfung

Eine Neuprüfung wird erforderlich, wenn die definierten Gültigkeitsgrenzen überschritten werden. Dies dient der Qualitätssicherung und der Einhaltung sicherheitsrelevanter Anforderungen.

Grundlegende Änderungen des Schweißverfahrens erfordern immer eine neue Qualifikation. Der Wechsel von einem Lichtbogenhandschweißen zu einem MAG-Verfahren stellt eine solche wesentliche Änderung dar.

Der Übergang zu einer anderen Werkstoffgruppe ohne entsprechende Abdeckung macht eine Neuprüfung notwendig. Auch die Überschreitung des qualifizierten Dickenbereichs erfordert eine erneute Schweißverfahrensprüfung nach DIN EN ISO 15614.

Wesentliche Änderungen der Wärmeführung außerhalb der erlaubten Toleranzen führen ebenfalls zur Neuqualifikation. Dies betrifft sowohl die Vorwärm- als auch die Zwischenlagentemperatur, wenn die definierten 50 °C Toleranz überschritten werden.

Änderungen der Nahtart, die nicht durch die bestehende Qualifikation abgedeckt sind, erfordern eine neue Prüfung. Die klare Definition dieser Grenzen verhindert unsichere Schweißverbindungen und gewährleistet die Einhaltung der Normanforderungen.

WPQR: Dokumentation der Schweißprozessvalidierung

Nach erfolgreicher Durchführung der Schweißverfahrensprüfung entsteht der WPQR als zentrales Dokument der schweißtechnischen Zulassung. Dieses Protokoll belegt, dass ein Schweißverfahren unter definierten Bedingungen die geforderten Eigenschaften erreicht. Die sorgfältige Dokumentation bildet die Grundlage für alle weiteren schweißtechnischen Aktivitäten im Unternehmen.

Verfahrensprüfungen besitzen keine zeitliche Befristung, sofern keine wesentlichen Änderungen am Verfahren vorgenommen werden und die zugrunde liegenden Normanforderungen erfüllt bleiben. Dies macht den WPQR zu einem dauerhaften Qualifikationsnachweis. Bereits bestehende Prüfungen können bei Bedarf auf neue Normversionen übertragen werden, sofern die aktuellen Anforderungen erfüllt sind.

Inhalt und Aufbau eines Welding Procedure Qualification Record

Ein vollständiger WPQR enthält alle relevanten Informationen zur durchgeführten Schweißverfahrensprüfung. Die Dokumentation muss so detailliert sein, dass die Prüfung jederzeit nachvollziehbar bleibt. Nur so erfüllt das Dokument seine Funktion als verlässlicher Nachweis.

Folgende Kernelemente gehören zwingend in jeden WPQR:

• Identifikation aller beteiligten Parteien wie Hersteller, Prüfstelle und ausführender Schweißer
• Vollständige Beschreibung der Grundwerkstoffe mit allen relevanten Werkstoffkennwerten
• Angaben zu Schweißzusätzen inklusive Herstellerinformationen und Chargenbezeichnungen
• Detaillierte Parameter der angewendeten Schweißverfahren
• Geometrische Daten zur Schweißnaht und zum verwendeten Prüfstück

Die thermischen Bedingungen bilden einen weiteren wichtigen Bestandteil. Vorwärmtemperaturen, Zwischenlagentemperaturen und eventuelle Wärmenachbehandlungen müssen präzise dokumentiert werden. Diese Parameter beeinflussen die Schweißnahteigenschaften maßgeblich.

Den Kern jedes WPQR bilden die dokumentierten Prüfergebnisse. Alle durchgeführten Untersuchungen werden mit ihren gemessenen Werten erfasst. Die Bewertung erfolgt anhand der normativen Anforderungen, sodass klar erkennbar ist, ob die Prüfung bestanden wurde.

Der Geltungsbereich der Qualifikation wird abschließend präzise beschrieben. Dies ermöglicht eine eindeutige Zuordnung für zukünftige Anwendungen. Nur innerhalb dieses Bereichs darf das qualifizierte Verfahren eingesetzt werden.

Zusammenhang zwischen WPQR und WPS

WPQR und WPS stehen in einem klar definierten funktionalen Verhältnis zueinander. Der WPQR dient als Prüfnachweis und bildet die Grundlage für die Erstellung der Schweißanweisung. Diese Beziehung ist für das Verständnis der schweißtechnischen Dokumentation essentiell.

Während der WPQR alle Prüfdetails enthält, konzentriert sich die WPS auf produktionsrelevante Informationen. Die Schweißanweisung gibt den Schweißern konkrete Arbeitsanweisungen für die tägliche Fertigung. Sie muss sich jedoch strikt im Rahmen des qualifizierten Geltungsbereichs bewegen.

Ein einzelner WPQR kann als Basis für mehrere verschiedene WPS dienen. Voraussetzung ist, dass alle Schweißanweisungen innerhalb des qualifizierten Bereichs liegen. Parameter, die nicht durch die Qualifikation abgedeckt sind, dürfen nicht in der WPS auftauchen.

Bei wesentlichen Änderungen an den Schweißparametern wird möglicherweise eine neue Qualifikation notwendig. Der bestehende WPQR deckt dann den erweiterten Bereich nicht mehr ab. Gegebenenfalls können zusätzliche Prüfungen nachgeholt werden, ohne ein vollständig neues Prüfstück schweißen zu müssen.

Aufbewahrung und schweißtechnische Zulassung

Die dauerhafte und sichere Aufbewahrung von WPQR-Dokumenten gehört zu den grundlegenden Pflichten jedes Schweißbetriebs. Da keine Befristung existiert, müssen diese Nachweise jederzeit verfügbar sein. Die Dokumentenverwaltung erfordert deshalb besondere Sorgfalt.

Die Aufbewahrung muss Schutz vor verschiedenen Risiken bieten:

1. Verlust durch unzureichende Sicherung oder fehlende Backup-Systeme
2. Beschädigung durch unsachgemäße Lagerung oder Umwelteinflüsse
3. Unbefugte Änderungen durch mangelnde Zugriffskontrollen
4. Unleserlichkeit durch Alterung bei Papierdokumenten

Viele Unternehmen setzen heute auf elektronische Dokumentenmanagementsysteme. Diese bieten Vorteile bei der Verwaltung und Zugänglichkeit. Die Authentizität und Integrität der digitalen Dokumente muss jedoch gewährleistet bleiben.

Die Einschaltung eines akkreditierten Prüflaboratoriums erhöht das Basisvertrauen in die Prüfqualität erheblich. Akkreditierte Prüflabore werden in Deutschland durch die DakkS als dritte Stelle begutachtet. Diese unabhängige Überwachung schafft eine deutlich höhere Akzeptanz bei Kunden und Aufsichtsbehörden.

Prüfungen nach DIN EN ISO/IEC 17025 durch akkreditierte Stellen genießen besonderes Vertrauen. Die regelmäßigen Überwachungen durch Akkreditierungsstellen garantieren konstante Qualität. Dies kann bei der schweißtechnischen Zulassung entscheidende Vorteile bringen.

Mit der Veröffentlichung neuer Normversionen stellt sich oft die Frage der Gültigkeit bestehender Qualifikationen. Bestehende Verfahrensprüfungen können im Geltungsbereich basierend auf der Neuausgabe beschrieben werden. Voraussetzung ist die Erfüllung der geforderten Prüfanforderungen.